压片机片重超差和粘冲怎么处理？

    片重超差是指片重差异超过药典规定的限度。

1.颗粒粗细分布不匀，压片时颗粒流速不同，导致填充到中模孔内的颗粒粗细不均匀，如粗颗粒量多则片轻，细颗粒多则片重。解决方法：应将颗粒混匀或筛去过多细粉。

2.如有细粉粘附冲头而造成吊冲时可使片重差异幅度较大。此时下冲转动不灵活，应及时检查，拆下冲模，清理干净下冲与中模孔。

3.颗粒流动性不好，流入中模孔的颗粒量时多时少，引起片重差异过大而超限。解决方法：应重新制粒或加入适宜的助流剂如微粉硅胶等，改善颗粒流动性。

4.颗粒分层。解决颗粒分层，减小粒度差。

5.较小的药片选用较大颗粒的物料。解决方法：选择适当大小的颗粒。

6.加料斗被堵塞，此种现象常发生于粘性或引湿性较强的药物。应疏通加料斗、保持压片环境干燥，并适当加入助流剂解决。

7.物料内物料存储量差异大，控制在50%以内。

8.加料器不平衡或未安装到位，造成填料不均。

9.刮粉板不平或安装不良。解决方法：调平。

10.带强迫加料器的，强迫加料器拨轮转速与转台转速不匹配。解决方法：调一致。

11.冲头与中模孔吻合性不好，例如下冲外周与模孔壁之间漏下较多药粉，致使下冲发生“涩冲”现象，造成物料填充不足，对此应更换冲头、中模。

12.下冲长短不一，超差，造成充填量不均。解决办法：修差，差±5μm以内。

13.下冲带阻尼的，阻尼螺钉调整的阻尼力不佳。重新调整。

14.充填轨道磨损或充填机构不稳定。解决方法：更换或稳固。

15.追求产量，转台转速过快，填充量不足。特别是压大片时，要适当降低转速，以保证充填充足。

16.压片机震动过大，结构松动，装配不合理或重新装配;压片机设置压力过大，减小压力。

二：粘冲的原因及处理如下：

    粘冲是指压片时片剂表面细粉被冲头和冲模黏附，致使片面不光、不平有凹痕，刻字冲头更容易发生粘冲现象。

1.冲头表面损坏或表面光洁度降低，也可能有防锈油或润滑油、新冲模表面粗糙或刻字太深有棱角。可将冲头擦净、调换不合规格的冲模或用微量液状石蜡擦在刻字冲头表面使字面润滑。此外，如为机械发热而造成粘冲时应检查原因，检修设备。

2.刻、冲字符设计不合理。相应更换冲头或更改字符设计。

3.颗粒含水量过多或颗粒干湿不均而造成粘冲。解决办法：控制颗粒水分在2%~3%左右，加强干粒检查。

4.润滑剂用量不足或选型不当、细粉过多。应适当增加润滑剂用量或更换新润滑剂、除去过多细粉。

5.原辅料细度差异大，造成混合不均匀或混合时间不当。解决办法：对原辅料进行粉碎、过筛，使其细度达到该品种的质量要求，同时掌握、控制好混合时间。

6.粘合剂浓度低或因粘合剂质量原因而造成粘合力差，细粉太多（超过10%以上）而粘冲。解决办法：用40目的筛网筛出细粉，重新制粒、干燥、整粒后，全批混合均匀，再压片。

7.由于原料本身原因（如具有引湿性）造成粘冲。解决办法：加入一定量的吸收剂（如加入3%的磷酸氢钙）避免粘冲。

8.环境湿度过大、湿度过高。降低环境湿度。

9.操作室温度过高易产生粘冲。应注意降低操作室温度。

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